Moerdijk ontdekt roetloos fakkelen

In Moerdijk wordt voortdurend gekeken naar duurzaamheid. De laatste inspanning van Shell was direct een succes: roetloos fakkelen blijkt niet alleen schoner, het proces is stiller en bespaart fors op de kosten en CO2-uitstoot.

© Shell

Op basis van aardolie produceert Shell in Moerdijk basischemicaliën waar vervolgens alledaagse gebruiksvoorwerpen als tuinstoelen, matrassen, auto-onderdelen, koffiebekers en bouwmaterialen van gemaakt kunnen worden.

Shell Moerdijk streeft er naar om de opwekking van de hiervoor benodigde energie zo efficiënt en schoon mogelijk in te vullen. Speerpunten in dit beleid zijn onder meer het gebruik van energiezuinige turbines, het fakkelgas-terugwinsysteem en vooral roetloos fakkelen.

SOFIE

Bij de chemiereus in Moerdijk waart sinds een tijdje een nieuwe vrouwennaam rond: SOFIE. Dit project, het zogenaamde SOotless Flaring InitiativE, heeft van Moerdijk een vrijwel roetloos fabrieksterrein gemaakt.

Als een van de grote Shell-fabrieken in Moerdijk plotseling uit bedrijf gaat, verbranden de fakkels ongeveer driehonderd ton fakkelgas per uur. Voorheen was daarbij een forse dot roet te zien in de vorm van een zwarte wolk, maar Shell was er van overtuigd dat dit roetvrij kon. Dankzij SOFIE is dat gelukt.

In het nieuwe fakkelsysteem wordt meer stoom toegevoegd aan de verbrandingsgassen dan in het oude, waardoor de verbranding van fakkelgas beter en vollediger verloopt, met minder of geen roetvorming. Dat komt ook doordat de nieuw geïnstalleerde fakkeltips meer lucht aanzuigen van buiten voor een betere en fijnere verbranding.

Twintig ideeën

Enkele jaren geleden onderzocht Shell de mogelijkheden voor het roetloos fakkelen. In een intensief traject passeerden ruim twintig ideeën de revue, waarbij SOFIE uiteindelijk als beste uit de bus kwam.

Vanaf 2007 werden de oude fakkels één voor één vervangen of omgebouwd. Aangezien de fakkelinstallaties in de eerste plaats dienen als veiligheidsvoorziening – waarbij in geval van storingen de restproducten worden weggeleid – vereiste de vervanging een zorgvuldige afstemming en coördinatie.

In de eerste fase zijn alle fakkeltips vervangen en zijn nieuwe stoomleidingen aangebracht langs de schoorstenen. Om bestand te zijn tegen de potentieel sterke wind is bovendien de staalconstructie verstevigd.

Vervolgens zijn de nieuwste regelkleppen geïnstalleerd, zodat nauwkeurig per fakkel kan worden bepaald hoeveel stoom en gas naar boven worden geleid. In de volgende fasen is een compleet nieuw leidingnetwerk aangelegd naar het fakkelgebied en is de distributie van het fakkelgas opnieuw ingericht.

‘Loadshedding’

SOFIE was voor Shell meteen een mooie gelegenheid om ook andere processen onder een vergrootglas te leggen. Zo hebben de ingenieurs direct loadshedding geïntroduceerd, gericht op de stoomvoorziening nodig voor het roetloze fakkelen. Voor de stoomvoorziening werkte Moerdijk voorheen met drie ketels, plus één stand-by voor het geval van uitval van de anderen.

Dankzij loadshedding kunnen fabrieksprocessen tijdelijk gecontroleerd worden stopgezet, waardoor elders stoom wordt bespaard en voldoende capaciteit beschikbaar is om roetloos te kunnen fakkelen. De standby-boiler kon daardoor definitief op non-actief gezet, om zo het energieverbruik, kosten en de uitstoot van CO2 te besparen.

Stiller en schoner

Het effect van de Moerdijkse make-over is duidelijk zichtbaar. De vlam blijft netjes boven de tip hangen en een zwarte wolk is nergens te bekennen. Bovendien is het fakkelen nu stiller dan ooit, een fijne bonus voor omwonenden.